自发电比例是衡量全流程钢铁企业资源利用率的一项重要指标。相比2014年，2022年新钢自发电量提升128%，自发电比例提升106%，吨钢消耗外购电量下降了40.3%。如今，新钢自发电带来的节能经济效益十分可观，为实现生产经营目标提供了强有力支撑。

　　投产第1台发电机

　　在钢铁寒冬期的1998年，该公司顺利投产第1台发电机，写下自发电的第一笔。该发电机是从丰城发电厂低价购回的1964年产的二手余热发电机，投产后每小时发电6000千瓦时，主要为当时的硅铁厂小电炉供电。见证该公司自发电能源动力部生产技术室的涂斌告诉笔者，新钢投产的每一台发电机，都倾注着大量的精力与心血。正是这些在关爱中茁壮成长的“孩子”，成为新钢自发电的一个个坚实支点。

　　从1998年起，随着高炉、烧结机等主体装备的不断升级，该公司花费16年时间，逐步投产高炉煤气余热发电、高炉煤气余压发电、干熄焦发电、烧结余热发电等不同类型、不同功率的发电机近20台。

　　以提升自发电为突破口，该公司的系统能效、竞争力得到大幅提升，绿色低碳发展得到进一步推动。

　　开展节能增效攻关工作

　　在节能方面，该公司还没有上升到流程化、系统化的程度……2013年8月份，一位业内专家的话，使该公司迅速在系统节能上行动起来。

　　2014年，该公司与专业咨询公司合作迅速完成第一轮能源系统诊断。结果显示，该公司能耗成本、自发电比例均与同行存在较大差距。

　　如果按照当时的工业用电价格和该公司每月实际用电量计算，若该公司自发电比例能够在现有的基础上提高一倍，每年便能节省超过10亿元的外购电费。

　　该公司系统全面地梳理各厂部能耗指标、建立能源介质管理数据库，将其作为年度系统节能增效评价基准的同时，攻关组还制订了攻关实施方案，并且按照专业化管理模式督促落实。

　　开展系统节能增效攻关工作以来，该公司生产平稳、调控高效，2014年全年系统节能攻关增效近2亿元，2015年第一季度外购电量同比减少970万千瓦时。更重要的是，该公司在系统思维、管理水平方面实现大幅提升，避免了工作中的顾此失彼、各自为战的问题。

　　提升余热余能利用率

　　对于钢企而言，节能增效是永恒的话题。为进一步提升余热余能利用率，实现绿色发展，2016年12月份，该公司煤气综合利用高效发电工程正式开工。

　　2017年9月份，煤气综合利用高效发电一期1号汽轮发电机组成功并网发电；2018年5月份，煤气综合利用高效发电一期2号汽轮发电机组并网发电；2020年9月份，煤气综合利用高效发电二期竣工，3号汽轮发电机组并网发电。这3台汽轮发电机组每台每小时能发电93000千瓦时，是该公司第1台二手发电机的15.5倍；每发电1千瓦时，煤气消耗降低2立方米。

　　该公司能源动力部生产技术室主任梁云告诉笔者，为提升自发电比例，新钢还积极采取各类开源节流措施。例如，新钢将煤气优先用于综合利用高效发电机组，每小时可以多发电30万千瓦时；利用钢轧系统、石灰厂生产中的余能余热，每年多发电3600万千瓦时；2020年4月份启动节能水泵改造，截至2022年8月份，已节约用电4680万千瓦时，目前改造仍在继续。同时，新钢高耗能变压器、高耗能电机的落后产能淘汰工作已经启动，未来将会带来可观的节能效益。

　　与此同时，该公司清醒地看到与同行存在的差距，不断自我加压、再谋超越。9月19日，该公司启动新一轮能源诊断，新一轮系统节能增效攻关大幕再次拉开。

 

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